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Kaizen

Die Kaizen-Philosophie

... beruht auf der Erkenntnis, dass ein Unternehmen welches im Wettbewerb bestehen und Gewinne erwirtschaften will, Kunden vollkommen zufrieden stellen muss. Verbesserungen von Qualität und Produktionsplanung, sowie Senkung der Kosten sind dabei wesentliche Faktoren. Kaizen ist ein kundenorientierter Verbesserungsprozess der dazu dient, alle Aktivitäten des Unternehmens in eine erhöhte Kundenzufriedenheit münden zu lassen.

Kaizen geht davon aus, dass es in jedem Betrieb Verbesserungspotential gibt. In einer Produktion gibt es immer wieder Schwachstellen oder Engpässe - entscheidend ist, wie Unternehmen damit umgehen. Beim kontinuierlichen Verbesserungsprozess stehen Mitarbeiter auf der Ausführungsebene mit eigenen Ideen und Lösungen im Mittelpunkt.

Um diese kontinuierliche Verbesserung umzusetzen, muss man die 3M (Muda [Verschwendung], Mura [Widersprüche], Muri [Körperliche Belastung]) aufspüren und beheben.

Muda [Verschwendung]

1. Überproduktion:

Wenn mehr produziert wird als geplant ist, spricht man von einer Überproduktion.

Gründe dafür können sein:

  • Zu viele Mitarbeiter in einer Schicht, wegen einer schlechter Freischichtplanung
  • Aufbau von Lagerbeständen als Sicherheit gegen Maschinenstörungen bzw. gegen schlechte Produktionsqualität

Wagen und Regale sollten nur für eine entsprechende Fertigungsmenge bereitgestellt werden!

2. Überflüssige Bewegungen (des Bedieners und/oder der Maschine)

Ungünstige nicht ergonomische Anordnung von Werkzeugen oder Werkstücken führen zu unnötigen Bewegungen des Mitarbeiters. Lange Anfahrwege von Werkzeugen bei kleinen Werkstücken, die auf zu großen Maschinen bearbeitet werden führen zu unnötigen Bewegungen der Maschinen und damit unter Umständen zu Wartezeiten des Bedieners.

3. Wartezeiten (des Bedieners und/oder der Maschine)

Wartezeiten des Bedieners bzw. der Maschine entstehen durch fehlendes Material, durch Stillstandszeiten von Maschinen infolge von Störungen und durch ungünstige Prozesszeiten: Maschine arbeitet und der Mitarbeiter wartet bis er das nächste Werkstück einlegen kann.

4. Transporte

Transporte jeglicher Art, ob mit Stapler, Fahrrad, Handhubwagen usw. sind  Verschwendung, da sie das Werkstück durch diese Aktionen nicht dem Endzustand näher bringen, sondern nur seine Position in der Fabrik verändern.

Wie kann man diese Verschwendung möglichst gering halten?

  • Möglichst kurze Wege, notfalls Maschinen und Anlagen umstellen. Dabei unbedingt die Materialflussrichtung im Auge behalten. Woher kommen Rohstoffe, respektive Halbzeuge und wo werden die fertigen Produkte abgefahren?
  • Anlagen und Maschinen durch einfache Regale verketten
  • Material nach Möglichkeit nie umladen, überflüssiges handling vermeiden
  • Kanban einführen und Materialversorgung durch Shooterwagen, Milkrun oder FTF realisieren

5. Herstellungsprozess

Erinnerung an „Low-Cost-Automation“:

  • Keine starren, vollautomatischen Prozesse
  • Flexible, preiswerte Prozesse mit möglichst einfachen Abläufen

6. Fehler

Einführen von Poka Joke:
Übersetzt bedeutet dieser jap. Begriff „dumme Fehler vermeiden“. Ein Prinzip, welches technische Vorkehrungen zur sofortigen Fehleraufdeckung – respektive Verhinderung umfasst.

  • Einsatz von Pick-To-Light-Systemen
  • Farbliche Kennzeichnung von Auftragspapier, Betriebsmittel, Materialbehältern und Werkzeugen
  • Mechanische Verriegelung verhindert falsche Materialauswahl

7. Bestände

Abgesehen von der hohen Kapitalbindung und aufwendiger Inventuren, sollten Materialbestände im Lager und in der Produktion gering gehalten werden. Arbeitsprozesse werden unübersichtlich, der Platzbedarf wird größer und die Wege werden länger.

Maßnahme:

Just-In-Time (JIT) sollte nach Möglichkeit in allen Bereichen Bestand haben:

  • In der eigenen Produktion nicht „auf Halde“, sondern auftragsbezogen fertigen
  • Lieferanten in naher Umgebung, die durch bedarfsbezogene Anlieferungen einen kleinen Lagerbestand gewährleisten
  • Durch Einführung von Supermärkten und KANBAN den Materialbestand im Produktionsbereich auf möglichst 2 Std. halten

Mura [Widersprüche]

Vermeidung von Mura:

Synchronisieren der verschiedenen Prozesse zur Abarbeitung von Aufträgen:

  • durch Harmonisierung der Prozesse, bezüglich des zeitlichen Aufwandes und der einzelnen Zyklen. Arbeitsabläufe entsprechend auf die Stationen aufteilen ggf. neue Kapazitäten schaffen oder überflüssige Kapazitäten beseitigen
  • Betriebsmittel wie Arbeitsstationen und Transportmedien so gestalten, dass immer die gleichen Mengen bearbeitet und transportiert werden

Die Abweichung oder auch Unausgeglichenheit (Mura) drückt diejenigen Verluste aus, die durch eine fehlende oder nicht vollständige Harmonisierung der Kapazitäten im Rahmen der Fertigungssteuerung entstehen. Als spezifische Ausprägungen von Mura sind zum einen Verluste durch Warteschlangenbildung (Stau von Aufträgen vor den einzelnen Bearbeitungsstationen bzw. Maschinen) zu nennen, zum anderen Verluste durch nicht optimal ausgelastete Kapazitäten; also unnötige, nicht durch den Prozess bedingte Leerzeiten.

Muri [Körperliche Belastung]

Die Überlastung (Muri) beschreibt Verluste, die durch Überbeanspruchungen im Rahmen des Arbeitsprozesses entstehen. Dabei wird zwischen der Überlastung des Handhabungs- und der des Herstellungsprozesses unterschieden.

Die Verluste im Handhabungsprozess entstehen durch physische und auch psychische Überbeanspruchung des betreffenden Mitarbeiters und äußern sich in Form von Übermüdung, Stresserscheinungen, erhöhter Fehlerhäufigkeit und steigender Arbeitsunzufriedenheit. Meist kann die Überlastung des Mitarbeiters und damit auch der resultierende  Verlust durch den Einsatz von Handhabungs- und Rüsthilfen, durch konstruktive Maßnahmen oder auch durch Veränderungen der Arbeitsgestaltung vermieden werden.

Im Herstellungsprozess auftretende Überlastung beruht oft auf fehlerhaft ermittelte Vorgabezeiten für Arbeitstakt und Werkzeugwechsel, sowie auf mangelnder Harmonisierung des Produktionsflusses. Die Folge sind Warteschlangen vor den Maschinen und Bildung von Zwischenlagern, die wiederum Störungen und Fehler im Produktionsablauf verdecken.
Die Abhilfe schafft hier die Optimierung der Prozesse und die Harmonisierung der Kapazitäten.