Kaizen

Философия кайдзен

... основана на том, что компания, которая хочет устоять в конкурентной борьбе и приносить прибыль, должна полностью удовлетворять желания своих клиентов. При этом важными факторами являются улучшение качества продукции и планирования производственного процесса, а также снижение затрат. Кайдзен – это процесс усовершенствования с ориентацией на клиента, применяемый для того, чтобы направить всю деятельность компании на удовлетворение потребностей заказчика.

Философия кайдзен исходит из того, что в любой компании имеется потенциал для усовершенствования. В любом производственном процессе всегда есть слабые стороны или узкие места, главное – как компания борется с ними. В процессе непрерывного усовершенствования на исполнительском уровне центральную роль играют сотрудники компании с их собственными идеями и решениями.

Для реализации этого непрерывного усовершенствования необходимо выявлять и устранять 3 «М»: "муда" (потери), "мура" (противоречия), мури (физическая нагрузка).

Потери

1. Перепроизводство:

Перепроизводством называется ситуация, когда производится больше, чем запланировано.

Перепроизводство может иметь следующие причины:

  • слишком много сотрудников работают в одной смене из-за плохого планирования рабочего времени; практикуется накопление складских запасов на случай возможных неполадок оборудования или выпуска продукции низкого качества.

Тележки и стеллажи должны предоставляться только для необходимого объема произведенной продукции!

2. Лишние движения (обслуживающего персонала и/или оборудования

Неудачное, неэргономичное расположение инструментов или изделий приводит к совершению сотрудником ненужных движений. Большие расстояния до инструментов при небольших размерах изделий, которые обрабатываются на слишком больших устройствах, приводят к лишним перемещениям машин и в связи с этим, при определенных обстоятельствах, к простою обслуживающего персонала.

3. Простой (персонала и/или оборудования)

Простой персонала и оборудования может быть связан с ожиданием материалов, с перерывами в работе оборудования, возникающими вследствие поломок и неправильного распределения интервалов производственного процесса: оборудование работает, а сотрудник ждет, когда можно будет вложить следующее изделие.

4. Транспортировка

Перемещение с помощью любых средств – погрузчика, велосипед, ручной подъемник и т.п. – означает потери, т.к. эти действия не приближают изделие к его конечной стадии, но просто изменяют его положение на предприятии.

Как сократить потери такого рода до минимума?

  • Максимально сократить расстояния, при необходимости – переставить машины и станки. При этом учесть направление потока материалов. Откуда подвозится сырье, соответствующие полуфабрикаты, и куда увозится готовая продукция?
  • Соединить оборудование и устройства простыми стеллажами
  • По возможности не перегружать материалы, избегать лишней транспортировки.
  • Ввести систему канбан и снабжать производство материалами с помощью тележек с устройством подачи, по принципу Milk Run (принцип молоковоза – доставка сборных грузов через несколько пунктов) или с помощью автоматизированных транспортных средств.

5. Производственный процесс

Напоминание об издержках "дешевой автоматизации":

  • никаких негибких, полностью автоматизированных процессов только гибкие, низкозатратные, максимально упрощенные процессы

6. Ошибки

Введение системы Poka Yoke (пока-ёкэ, защита от ошибок).
ÜВ переводе это японское понятие означает "избегать глупых ошибок". Принцип, который охватывает введение технических приспособлений для мгновенного выявления и дальнейшего предотвращения ошибок.

  • Введение систем Pick to Light (цифровые сборочные и комплектовочные системы)
  • Цветные обозначения документации, оборудования, контейнеров с материалами и инструментов.
  • Механические замки, препятствующие неверному выбору материала.

7. Запасы

Запасы материалов на складах и на производстве должны быть минимальными в связи с их высокой стоимостью и трудоемкой инвентаризацией. Рабочие процессы усложняются, требуется много места, расстояния увеличиваются.

Меры по предотвращению:

система JIT (Just-In-Time – точно в срок) должна по мере возможности применяться во всех областях производственного процесса

  • Производить продукцию не "на склад", а по заказам.
  • Найти поставщиков, расположенных неподалеку, которые предоставляют небольшие складские запасы в рамках заказанных поставок.
  • Благодаря введению супермаркетов и системы КАНБАН по возможности держать в производственной зоне запас материалов для 2 часов работы.

Противоречия

Как избежать эффекта "мура":

за счет синхронизации различных процессов обработки заказов.

  • Гармонизировать процессы в плане временных затрат и организации отдельных циклов. Распределить производственные процессы по отдельным участкам, при необходимости создать новые мощности или устранить избыточные.
  • Организовать функционирование оборудования, рабочих участков и транспортных средств таким образом, чтобы всегда обрабатывались и транспортировались одинаковые объемы продукции.

Отклонения от запланированного процесса или несбалансированность (мура) представляют собой те потери, которые возникают из-за отсутствующей или недостаточной гармонизации производственных мощностей в рамках управления технологическим процессом. В качестве специфических проявлений мура, с одной стороны, следует назвать потери, возникающие из-за образования очередей (затор из невыполненных заказов на отдельных участках или оборудовании), с другой – потери, возникающие вследствие неоптимальной загрузки производственных мощностей, т.е. ненужных, не обусловленных процессом простоев.

Физическая нагрузка

Понятие перенапряжения (мури) описывает потери, проявляющиеся в связи с избыточной нагрузкой, которая возникает в рамках производственного процесса. При этом разделяют перенапряжение во процессе манипуляций и в процессе изготовления изделия.

DПотери в процессе манипуляций возникают в связи с избыточной психической и физической нагрузкой сотрудника и проявляются в форме переутомления, стрессов, повышения частоты совершаемых ошибок и растущей неудовлетворенности своей работой. В большинстве случаев перегрузки сотрудников и возникающих в ее результате потерь можно избежать путем внедрения вспомогательных устройств для манипуляций и монтажа изделий, конструктивных решений либо путем изменения организации труда.

Причиной перегрузки, возникающей в процессе изготовления изделий, часто служат неверно установленные временные нормативы рабочих циклов и циклов смены рабочих инструментов, а также недостатки гармонизации производственного потока. Результатом таких перегрузок становятся очереди к станкам и оборудованию, необходимость организации промежуточного хранения изделий, которое, в свою очередь, призвано покрывать проблемы и ошибки производственного процесса.
Преодолеть эти проблемы можно с помощью оптимизации процессов и гармонизации производственных мощностей.