Diese Einstiegssysteme sind in Breiten von 900 mm bis 1.100 mm erhältlich und werden in unterschiedlichsten Varianten angeboten, um diversen Kundenanforderungen gerecht zu werden. Eine integrierte Gefahrenerkennung mittels Sensorik sowie das elektrische Ausfahren der Rampen gewährleisten zusätzliche Sicherheit und Komfort.
Als international agierende, familiengeführte Unternehmensgruppe basiert der Erfolg von HÜBNER maßgeblich auf dem langjährigen Fachwissen und der hohen Loyalität seiner Mitarbeitenden.
Projektanlass & Zielsetzung
Die Anpassung an neue Richtlinien und Verordnungen machte eine umfassende Überarbeitung und Weiterentwicklung der elektrischen Rampen notwendig. Infolgedessen konnte das bisherige Montagegestell, eine Eigenkonstruktion für die Rahmenfertigung, nicht länger verwendet werden. Es war nicht nur in seinen Abmessungen zu groß, sondern bot auch keine flexible Arbeitshöhe mehr.
Somit entstand der Bedarf an einer neuen, modernen Montagehilfe. Die Wahl für die Planung und den Bau der neuen Montagestruktur fiel schnell auf die Firma CREFORM. Dies lag daran, dass Hübner bereits gute Erfahrungen mit Creform-Arbeitshilfen gemacht hatte und mit deren Qualität sehr zufrieden ist.
Im Rahmen dieses Projekts wurden die neuen gesetzlichen Anforderungen ebenso berücksichtigt wie die spezifischen Bedürfnisse der Mitarbeitenden aus der Produktion. Das übergeordnete Ziel war es, ein optimales Arbeitsumfeld zu schaffen, die Ergonomie zu verbessern und die Produktivität maßgeblich zu steigern.
Anforderungen
- Kompakte Bauweise zur Platzersparnis
- Teleskopierbarkeit, um alle Rahmenvarianten montieren zu können
- Höhenverstellung zur ergonomischen Anpassung des Montageplatzes an unterschiedliche Körpergrößen
- Akkubetriebene Höhenverstellung zur Vermeidung von Kabeln (freistehende Lösung)
- 180°-Drehbarkeit für eine einfache Montage beider Rampenseiten
- Optimierte Gewichtsverteilung für eine optimierte Gewichtsverteilung des Werkstücks, dichter am Rotationspunkt für ein leichteres, kontrollierteres Wenden ohne Gegengewicht.
Projektumsetzung & Montageprozess
Innerhalb von nur sechs Wochen wurde das Projekt von der Anfrage bis zur Umsetzung erfolgreich realisiert. Die Standardprodukte, sowie die ersten Prototypen wurden bereits auf der Montagehilfe zusammengebaut, um die Konstruktion zu testen und weiter zu optimieren.
Die Fertigung der elektrischen Rampen erfolgt in mehreren Schritten:
1. Aufbau des Außengestells
2. Einbau des Innenlebens mit Sensorik, Warnton und Beleuchtung
3. Integration der Klappe – das Bauteil ist innerhalb einer Stunde fertiggestellt
Während der Montage kann die gesamte Struktur um 180° gedreht werden, was die Arbeit deutlich erleichtert.
Optimierung & Herausforderung
Das Unternehmen setzte auf CREFORM, da bereits mehrere Lösungen erfolgreich im Einsatz sind, darunter Rollwagen und fahrbare Materialregale. Im Zuge der konstruktiven Weiterentwicklung wurde die Hubleistung an die gestiegenen Anforderungen angepasst. Die Erweiterung der Hubhöhe von 300 mm auf 400 mm stellt sicher, dass auch zukünftige Anpassungen problemlos umgesetzt werden können.
Wichtige Herausforderungen im Planungsprozess umfassten:
- Präzise Rohrverbindung durch innenliegende Führung bei unterschiedlichen Rohrdurchmessern
- Kompakte Integration von zwei Antriebsmotoren inklusive zentraler Steuerungseinheit
- Konstruktive Kombination von Vierkant- und Rundrohrprofilen zur optimalen Funktionalität
- Stabiles und kollisionsfreies Schwenken des Werkstücks innerhalb des Grundrahmens
Erfolgreiche Umsetzung und Zukunftsperspektiven
Die entwickelte Montage-Struktur überzeugte die Mitarbeitenden besonders durch:
- Die Drehvorrichtung in Kombination mit der Höhenverstellung, die für ergonomisches Arbeiten sorgt.
- Die kompakte Bauweise, die wertvollen Platz in der Produktion spart.
